機械密封要保證可靠運行除需密封結構、選材、加工制造和安裝良好等條件之外，還需正確選用輔助裝置，才能充分發揮密封效用.

機械密封的輔助裝置是指密封液的循環、冷卻、過濾和壓力源等輔助裝置.這些輔助裝置用于控制溫度、調節壓力、過濾雜質和潤滑密封面，以改善機械密封的密封性能，從而達到長期可靠運行的目的.

機械密封輔助裝置的范圍按其所在位置，也可分為外部附加和密封腔內(包括連在密封腔上)兩種.

國外引進的機械密封的特點之一，大多數有沖洗冷卻以及循環裝置，有的應工藝要求還附有雜質過濾和其它輔助裝置.對泵用機械密封，則按照API-610規定，凡輔助軸封裝置，機械密封和密封壓蓋上的螺孔等都屬于泵的數據表內容.

近年來，輔助裝置的作用已逐漸被人們所認識，特別在惡劣條件下工作的機械密封，采用不同的輔助裝置，明顯地提高了機械密封的使用壽命.例如:沖洗就是延長機械密封壽命的最有效的措施。機械密封采用沖洗，可以控制密封腔內被密封液體的壓力和溫度，帶走熱量，防止液膜汽化，改善潤滑條件，防止雜質集積和氣囊形成.

由表7-1可以看出，采用沖洗方法前后的使用壽命比較，沖洗對機械密封壽命延長起著重要的作用，同時也保證了機泵安全運轉.

溫度控制裝置

溫度控制是指機械密封周圍環境溫度控制.

溫度控制如同材料選用，設計選定一樣，是促成機械密封性能完好的三大重要因素之一.經驗證明，機械密封的設計和設備選用都很恰當，但密封仍然失效，究其原因是溫度或介質的周圍環境不適當所致.所以，填料箱(密封腔)周圍的溫度是極為重要的因素，

對輔助密封圈和石墨環來說，周圍溫度對它們的影響更為敏感.如聚四氟乙烯密封圈的使用溫度限于一60~250度(日本Eagle公司推薦實用溫度)，比拉公司介紹石墨的最高耐熱溫度為500度，國內介紹為400度，使用時不宜超過上述限度.

由于溫度變化會引起下列后果，如:(1)液膜破壞，(2)磨損加快，(3)端面燒灼變形，(4)液體汽化，結晶析出或凝固物產生，(5)化學侵蝕加劇，(6)蠟化，(7)材料損壞或脆化，最后導至嚴重泄漏.

為此，一般要求密封腔液體溫度至少低于其沸點14度 ,避免液體汽化所造成的各種不利因素.

機械密封常用控制溫度的措施有:

一、沖洗冷卻

所謂沖洗就是將高于填料箱(密封腔)壓力的液體引入填料箱.注人的沖洗液流率應足夠高，以防止產品液體從泵的葉輪背后進人填料箱。為此，許多填料箱在喉部設置節流裝置，關于節流裝置詳見本章第四節有關節流部分的說明.

沖洗冷卻的目的是使密封面的溫度維持在適當范圍，而在處理易揮發、易析出結晶物質和有毒的介質時，利用沖洗液可沖洗掉泄漏出來的介質

1.沖洗冷卻的方法

(1)當輸送介質溫度在0~80度時，通常由泵出口或高壓端將輸出的干凈介質直接引入密封腔來沖洗冷卻密封面.如圖7-1所示.

(2)在圖7-1基礎上，增加靜環背部冷卻(見圖7-2C)，這時冷卻條件有所改進，還可收集易揮發和有害的介質.

(3)當輸送介質溫度在84~200℃時，除采取以上措施外，通常還在密封腔外加一冷卻水套，如圖7--2中b所示.當介質易汽化結晶時，將冷卻水管改為蒸汽管，起到保溫作用.

(4)當輸送介質溫度高于200℃時，除一般循環冷卻外，應采取強制冷卻措施，即從泵出口引出干凈液預先冷卻后進人密封腔，或外加輔助設備輸人壓力相當的常溫干凈沖洗液于密封腔內.

(5)如介質中含有穎粒或雜質，必須采取過濾措施，把干凈的常溫沖洗液輸人密封腔內.

有關雜質過濾措施詳見本章第三節雜質過濾裝置.

沖洗液通常用清水，但須用軟水，以免在密封腔內形成水垢，如果用別的沖洗液時，應考慮與泄漏液相容問題.

沖洗過程必然伴隨冷卻，而所謂密封環的冷卻，系指對密封環密封面以外的部分進行冷卻，如夾套冷卻。

除了冷卻之外，有時為了防止介質凝固或其它原因，也采用蒸汽加熱或電加熱，以保持密封腔在一定溫度范圍內.

常用的沖洗冷卻方式的布置圖，見APl-610附圖D1~D6(附錄三).

提高沖洗冷卻效率，減少沖洗液量，降低功耗，但不管采用何種措施(如采用節流裝置)，規定最小沖洗量是必要的.關于密封尺寸與所需沖洗液流量的關系如圖7-3所示。

常用的沖洗量為1~5L/ min(0.946~4.73qt/ min一以美制加侖計算)

關于沖洗液流量的估算如圖7-4所示.

沖洗冷卻液流量的計算:

除了參照圖7-3、圖7-4估算沖洗冷卻液的流量外，也可按下式計算沖洗冷卻液流量：

由上式可見，沖洗冷卻液的流量主要取決于密封端面摩擦熱的量.

2.加強循環冷卻的措施

(1)具有泵效應的循環冷卻結構

利用自身轉動的密封零件上開設凹槽、小孔等具有泵效應的循環冷卻結構如圖7-5(a)、(b)、(c)、(d)所示.

圖(a)中偏轉塊1引導旋轉冷卻液從出口處流出;圖(b)中徑向泵槽2內的液體在離心力的作用下對密封腔壁產生一定的壓力，加速出口處的流速;圖(C)中徑向泵孔3與泵槽2的作用相似，這些沿圓周均布的孔開設在摩擦面附近，導熱效果更佳;圖(d)中偏心壓力室5的槽深最淺處放在出口部位，從斜凹槽4甩出的液體旋轉至出口位置時，該處的通道截面積最小，因此壓力最大，加快了液體的循環速度.

必須注意，因這種泵效環產生的壓頭不高，流量也小，在配備換熱器時，過長的循環管線所造成的摩擦損失會超過泵效環排出的壓頭.所以，換熱器要盡可能靠近泵的填料箱.有關杜拉公司泵效環的壓頭、流量曲線如圖7-9所示.

圖7-11為布格曼公司H74F型機械密封泵效環(帶泵效套)的特性曲線。

二、阻封(急冷、激冷)

“當用單端面機械密封來密封易結晶或危險介質時，在機械密封的外側(大氣側)設置簡單的密封(如襯套密封、填料密封、唇密封等).在兩種密封之間引人其壓力稍高于大氣壓力的清潔中性流體以便對密封冷卻或加熱并將泄漏出來的被密封介質及時帶走以改善密封工作條件的一種方法.”—這是G B5894-86對阻封的解釋。一般說來，內裝式機械密封的阻封【圖7-13 (a)】是這種情況;但對外裝式機械密封的阻封來說，阻封是直接作

用在密封面處[圖7-13 (b)].

三、換熱設備

選用換熱設備可按以下兩種情況:

(1)密封腔壓力低于泵的出口壓力，這時可從泵的出口處裝上旁路管線與換熱器進口連接。

(2)密封腔壓力經受泵的出口壓力(相當于泵的出口壓力)，這時可裝上泵效環引導輸送液進人換熱器。

管式熱交換器是最常用的換熱設備，其熱交換能力按每小時換熱多少焦耳劃分為若干等級.圖7-14和表7-2所示為西德布格曼公司的WE系列熱交換器的結構和尺寸，這種換熱器用于緩沖液、阻封液冷卻和內部循環.它可以立式或臥式安裝，但立式安裝的熱循環效果較好。

允許操作壓力：

冷卻盤管:10M Pa

殼體：2M Pa

允許操作溫度：管側:110度;夾套側:150度

材料：1.4541、1.4571

典型的熱文換系統布置如圖7-15所示.

必須指出，當泵的出口壓力與密封腔壓力之間壓差較大時，過高的介質流速會急劇地降低換熱器效率.因此，建議在管線下游安裝閥門、流量計和溫度計，以便調節流過換熱器的流量.

四、低溫泵輔助系統

低溫使用的液體有液態氮、氧、甲烷、乙烷、乙烯等液化氣，用于低溫甲烷泵的使用溫度有-99℃，-53℃等.

低溫泵密封的輔助系統主要包括溫度控制和壓力控制兩部分.圖7-17為低溫泵輔助系統流程圖.

溫度控制分為加溫和溫控。加溫部分由氣源、蒸汽加熱管路、加熱器6所組成。加熱器設置在密封腔內。壓縮機將0.6MPa, O.15m3/min的空氣由管路左端引人，經蒸汽盤管加熱后進人加熱器，用以提高密封腔的溫度，這部分管路中設有一個節流孔板3，其孔徑為2.1 mm，用以控制管路中的空氣壓力及流量;溫控部分由溫度指示控制器22.測溫部件23、電磁閥2等組成.當密封腔的溫度達到5℃的時候，溫度指示控制器使電磁閥關閉，切斷空氣通路.此時，密封腔受葉輪處冷介質的影響，溫度逐漸降低。當溫度降至o℃時，溫度指示控制器使電磁閥開啟，熱空氣重新通過加熱器，再次提高密封腔的溫度，使密封腔內溫度保持在0~5℃范圍內.

壓力控制系統由隔離罐14、平衡缸9、報警器10、手動泵11、單向閥18等組成。泵出口的壓力通過隔離罐和平衡缸傳遞到密封腔，使密封腔內保持一定的密封壓力。隔離罐和平衡缸的另一作用是將甲烷和密封液隔離開.隔離罐內的液體為不凍液體，由50%的乙二醇和50%的水(重量比)組成.平衡缸的頂部裝有報警器，缸的上腔和密封腔內充滿冷凍機油密封液并一起與手動泵連通，隨著密封腔內的密封液逐漸泄漏，活塞便往上移動，當活塞觸及報警開關時，報警器將發出信號，這時可用手動泵向平衡缸內加密封油。低溫泵出口處接有一個單向閥，防止停車時系統壓力卸壓.

揚子石油化工公司乙烯裝置低溫泵—脫甲烷塔釜液泵的密封系統由日本比拉公司提供(圖7-18)。有關參數如下:

壓力裝置(壓力源)

對于各種類型的機械密封，為了提高冷卻效果和防止雜質停留在密封面上，都要使密封腔內流體(尤其在密封面附近流體)盡快流動.所以，常在密封部位或密封腔附近設置能使流體加速循環的壓力發生機構.有的利用流體的溫差;有的采用壓力源來促使流體循環，所以壓力裝置是機械密封常用的輔助裝置.

一、自身壓力平衡裝置(圖7-19)

這種壓力裝置常用于雙端而機械密封，揚子石油化工公司PTA裝置用于攪拌器上為西德EKATO公司RD023-V和RD200-ST一V型機械密封.帶翅片的密封液罐內裝密封油(一般裝殼牌S5585在20℃為1.5。恩氏粘度的白油)，密封罐側面有視鏡，可觀察密封油液位，其底部的兩個螺孔用管子分別與密封腔的進出口連通，它的頂部一個加液口也可與釜內連通，釜內壓力可以直接加在密封液面上.因為封液罐比釜高出一定高度，釜壓加上這段液位差壓力，使密封腔壓力稍大于釜內壓力，從而保證了良好的密封.

這種封液平衡裝置是靠溫度差循環來降低密封腔溫度的.機械密封在運轉時不斷產生摩擦熱，加上釜內操作溫度傳給密封腔，使密封腔溫度逐漸升高，僅靠封液罐上翅片經空氣冷卻把熱量帶走.所以，密封液循環速度和冷卻量較小，冷卻能力有限.為此，有些機

械密封在密封腔上部附加風葉一只，以提高冷卻效果.總之，自身壓力平衡裝置僅適用于操作溫度不太高和壓力較低的場合.因此，當操作溫度超過150度，應采用水冷夾套。如操作溫度超過180度，除采用水冷夾套外，還應設置底部法蘭冷卻器作為熱隔離屏障。其它如采用金屬波紋管的機械密封，其使用溫度范圍要比這寬，就不需要附加冷卻措施.

環形觸發器在防爆裝置中應該使用防爆型.

觸發器與連接電纜埋鑄在樹脂中，以免受潮和防止撞擊.

觸發器的技術數據:(RJ61型)

以上環形觸發器由Pacific。公司用于壓力傳遞系統中活塞行程的控制.

三、多釜合用密封壓力系統

多釜合用密封壓力系統又稱集中密封壓力系統，它是用一套密封壓力系統同時為多臺設備的機械密封服務.所以，這種輔助裝置比通常單獨使用的密封壓力系統較為合理，它特別適用于同一車間內多臺攪拌器密封條件相同或比較接近的雙端面機械密封.圖7-22是一種簡易的多釜合用密封壓力系統.

這種多釜合用密封壓力系統的密封腔壓力一般比釜內壓力高O.1MPa，泵出口壓力應考慮管線、換熱器、過濾器等處的壓力損失.

以上密封液壓力系統的設計和操作條件如一下:

1.要求機械密封的工作壓力、溫度、介質條件必須是相近的，按統一的密封液壓力來計算各密封端面的比壓，以適應操作過程中的壓力變化.

2.由于每臺釜的升壓、降壓的時間并不一致，因而要求恒定不變的密封液壓力能夠適應這種壓力變化.為此，雙端面機械密封上、下兩個端面都應做成平衡型結構.

3.密封腔內的密封液壓力是由氮氣壓力、泵送壓力以及系統中輔助設備和管路的阻力降決定的，通常是通過調節氮氣瓶出口處的減壓閥2來控制密封所需壓力.

4.反應釜停車時仍應保持密封液循環暢通，如需閉閥停止循環，系統中阻力降發生變化，密封壓力需重新進行調整.

5.并聯的雙過濾器交替使用，定期清除過濾器中的污物。

揚子石油化工公司引進的PTA裝置反應釜攪拌器上機械密封采用的中心密封系統，是采用循環液流過的方式進行密封，其流體既可作密封液又可作冷卻介質除了循環密封液和循環冷卻水系統，還在機械密封下部加了一個短的冷卻水夾套。(Short heat trap)，以降低密封腔溫度。

PTA裝置釜用攪拌器機械密封中心系統由英國克蘭公司提供主要部件。該系統由以下3個基本部分組成:

1.8AC—安裝在密封腔附近裝滿密封液的壓力罐(緩沖罐)和附加高壓氮氣源.

2.7JJ一供給8AC增壓密封液的控制盤系統，由氣動往復泵、空氣調節器、壓力開蓄壓器、過濾器和各種閥門等組成.

3.7JS或7JQ一一密封液貯罐和安裝在構架上的過濾器.7JS的貯罐容量為350L,7JQ的貯雄容量為1300 L.

7JQ (7JS),  7JJ和8AC系統區域圖如圖7-23所示.

3個基本部分的功能如下:

緩沖誰系統8AC的功能:(1)當控制盤系統7JJ的氣源全部發生故障時，可利用緊急，可調節的高壓氮氣源對緩沖罐加壓，保證供給壓力密封液，使攪拌器在停車之前，有足夠能力把物料處理完畢;(2)使密封腔自動排氣；(3)設置一條流經密封腔的回路，使密封液對流冷卻;(4)通過一個止回閥和一個隔斷閥在輸出端與7JJ聯接，用一個正確調定的安全泄放閥防止系統過壓.

控制盤系統7JJ的功能:(1)由7JQ(7J S)來的密封液經氣動往復泵加壓后送到密封腔和8AC的密封液緩沖罐中;(2)借助系統內的各種儀表、閥門和蓄壓器等來調節密封液壓力，以符合密封腔壓力要求.

密封液貯雄系統7JQ (7JS)的功能:該系統主要用于密封液的貯存和過濾并將密封液送至7JJ系統.

中心密封系統在’PTA裝置中的布置是:

氧化單元一一有一個通用的貯液雄系統7JQ，將密封液輸送到5套7JJ，每套7JJ將壓力密封液輸送到8AC，圖示如下:

精制單元—每臺攪拌器機械密封配1套7JS.  1套7JJ和1套8AC，圖示如下:

由此可見，這種中心密封系統既可作多釜合用的輔助裝置，也可作單釜使用的輔助裝置。

中心密封系統計算和操作要點:

1.確定攪拌容器中直接作用在密封件內表面的物料壓力.

2.計算緩沖堆低壓開關調定值—調定值=物料壓力+0.1 MPa.

3.計算緩沖雄低壓開關復位值—復位點=開關調定值十開關死區(0.21M Pa) .

4.計算密封腔/緩沖堪中密封液壓力—密封液壓力=開關復位點十0.1MPa.

必須保證密封液壓力不超出外側密封件的工作壓力范圍.

5.計算緩沖峨高壓開關復位點—復位點=密封液壓力十0.1MPa min.

6.計算緩沖雄高壓開關調定值—開關調定值=復位點+開關死區((0.21M Pa).

必須保證高壓開關和低壓開關調定值之差>0.5MPa.

7.計算級沖峨安全閥調定值—調定值二高壓開關調定值+0.1MPa min

    必須保證密封腔的設計壓力范圍和外側密封件工作壓力范圍大于安全閥調定值.

8.計算在密封液泵控制盤系統TJ J上低壓開關的調定值一低壓開關調定值二密封液壓力+0.4MPa.

保證壓力調節閥前后有一個足夠的壓降，使調節閥有最佳的靈敏度。

9.計算低壓開關復位點—復位點=開關調定值+開關死區(0.21 MPa) .

10.計算密封液泵出口壓力—密封液泵出口壓力=低壓開關復位點十0.1MPa min,

可參照泵的特性曲線，保證泵的穩定性，密封液泵的氣源壓力至少0.25M Pa(表壓)，調節密封液泵出口壓力，以達到這個條件。

11.計算密封液泵控制盤安全閥的調定值—安全閥調定值=密封液泵出口壓力+0.5MPa min，

必須保證安全閥調定值不超過系統的試驗壓力.

12.計算密封液泵控制盤蓄壓器預進料壓力—對于氧化單元，預進料壓力為50-~60%密封液泵出口壓力，最大·預進料壓力為2MPa，對于精制單元，預進料壓力為70~90%密封液泵出口壓力.

雜質過濾裝置

過濾操作是分離愉送液中含有固體微粒的有效方法.

選用過濾器時，應考慮輸送液的粘度、重度、數量和腐蝕性;固體懸浮物顆粒大小、形狀、粒度分布;懸浮液中固體的濃度等因素.

過濾的目的就是要搜集和擋住輸送液中的固體微粒，并及時將它清理掉，要注意輸送液中有大t臟物時，過濾器容易被堵塞.從生產和維修角度看，過濾器盡可能成對安裝.

機械密封常用的過濾設備有:

一、Y型過濾器

Y型過濾器是粗濾器，一般裝在管路上游.

二、雙過濾器

機械密封上經常采用的是雙過濾器(見圖7-26種號2)，過濾器一般由專業過濾廠生產。

旋液分離是利用離心力作用使懸浮液中粒子向分離器壁方向運動進行分離。如圖7-27所示.所以，旋液分離的實質是一種離心沉降.由于旋液分離器的操作決定于離心力而不是重力，因此，它可以安裝成所希望的任意位置或任意角度，但立式安裝較好。

從旋液分離的角度，可考慮以下幾項因素:

(1)輸送液粘度越小越易分離;(2)懸浮液中固體粒子直徑越大越易分離;(3)固體懸浮物粒子堅實，不易變形，不易相互粘附或與其他粒子粘附，這種固體粒子最易分離.當然，除了懸浮液本身，旋液分離率還與流體的壓差、流速和旋液分離器的結構有關.

旋液分離器的有關參數如圖7-28所示.

常用的旋液分離器的結構及管線布置如圖7-29所示.

國外密封公司都有旋液分離器產品，圖7-29中ZY型旋液分離器就是西德布格曼公司系列產品.其性能參數如下:

潤滑、節流和其它輔助裝置

一、潤滑裝置

潤滑對密封的作用是可以降低密封的摩擦系數，從而減輕密封面的熱負荷

同時，適當的潤滑能形成液膜，可有效地減低磨損，另外，當輸送液是高揮發劑或有毒、有害的流體時，使用潤滑劑作封液，不僅可以避免密封面液膜發泡與汽化，而且能保護操作人員人身安全，又防止污染環境.

當今，盡管在機械密封上，廣泛采用新的密封材料和新的端面結構，提高了密封面的承載能力，但傳統的潤滑方式，仍然在現代機械密封上廣泛使用.

顯然，潤滑和冷卻是一致的，為了便于敘述，單獨將潤滑裝置加以說明.

潤滑裝置有兩種形式:端部潤滑和循環潤滑，

1.端部潤滑(Dead-End  Lubrication)

端部潤滑如圖7-32所示，它是在壓蓋上鉆孔，并開有環狀槽與靜環上鉆的孔相連通，使潤滑劑經過通道潤滑密封面.潤滑劑通常用油脂或油類.

端部潤滑用于城市工廠污水處理的設備上密封，原先采用雙端面機械密封，因經濟原因改用端部潤滑.

2.循環潤滑(Circulating   Lubrication)

循環潤滑如圖7-33所示，它在壓蓋上鉆有兩個帶錐度的孔，并有環狀槽與靜環上的孔相連通。

循環潤滑能有效地將密封面上產生的摩擦熱帶走，所以，循環潤滑可用于因位置或其它周圍條件限制的真空和有磨料的場合.在循環潤滑下密封面不斷冷卻和凈化，使密封面的溫度控制在合適的范圍內，是循環潤滑的主要目的.

循環潤滑按循環流體來源可分:使用高壓端流體本身進行的自身注液循環潤滑和從其它壓力源引人密封流體以外的流體對軸封部件進行注液循環潤滑的外部注液循環潤滑兩種。

二、節流裝置

節流裝置是指填料箱喉部的節流裝置，

節流效用:(1)減少填料箱喉部徑向間隙，在喉部形成一個有效的阻擋層，提高了填料箱中壓力;(2)減少沖洗量，保證沖洗作用;(3)當作填料的凸肩，防止填料擠出.

通常離心泵填料箱喉部(無喉部襯套)·與軸的徑向間隙為0.75-1mm.帶有機械密封的泵，時常要減少這種間隙以限制輸送液通過喉部，

最常用的節流裝置是帶有外沖洗的節流裝置，當機械密封需要外沖洗，輸送液微量泄漏是允許的，這時采用單端面機械密封帶節流裝置.

為了排除填料箱中液體，需要在填料箱喉部造成10-15ft/s (3-4.5m/s)的速

度.從圖7-34可見，正常喉部徑向間隙0.030"一0.040"(0.75-1mm)，要達到要求的喉部速度，就需要10gal / min(37.8L / min)的沖洗液流量.

襯套材料常用不產生火花的，不會咬住的材料。(如石墨)制成.

圖7-35 (a)結構用于化學泵，填料箱喉部加工至0.003“一0.005"(0.075~0.125 mm)公差與喉部襯套的外徑壓配.圖7-35(b)用于煉油泵，(C)用于水平剖分的泵.

固定式喉部襯套實際徑向間隙為0.006"~0.008"(0.15~0.20mm)，如果間隙太小，因軸的彎曲或抖動而造成軸與襯套孔相擦.

圖7-36表示小間隙襯套流量與壓差關系.

如上所述，可按以下方法求出沖洗液流量和沖洗液所需的壓力.

(1)從圖7-34由軸徑大小取的徑向間隙確定所需的流量;

(2)從圖7-36由軸徑和襯套長度校正流量;

(3)從校正的流量和徑向間隙，決定通過襯套所需的壓差;

(4)沖洗液所需的壓力是填料箱壓力加上3psi以上的壓差.

唇密封的作用:(1)與軸保持微小間晾;(2)在極低流量情況下，產生所需的流速;(3)對安裝無嚴格的公差要求;(4)可補償軸的扭曲或跳動;(5)安裝、維修、更換方便;(6)防止雜質進人填料箱.

雖然唇密封的結構型式很多，但用于喉部節流的唇密封以圖7-38 (a), (b)兩種較多.

唇密封結構在聚乙烯、乙二醇、芳烴、精對苯二甲酸裝置中如同襯套結構一樣，普通得到采用。

三、放空、排放和輔助填料裝置

必須承認，任何機械密封都存在缺陷和泄漏的可能性.在輸送有毒、易燃、易爆和強腐蝕性介質時，機械密封的可靠性和泄漏間題尤為重要.解決問題的辦法:一是采用雙端面機械密封;二是采用單端面機械密封帶有收集泄漏介質的裝置或輔助填料裝置.

1.放空、排放帶固定節流襯套(圖7-39)

多數節流襯套與放空和排放口連接采用固定式襯套，它壓人壓蓋背部的孔中，有關襯套與軸的配合及間隙詳見節流裝置部分.

2.放空、排放帶浮動節流襯套(圖7-40)

由于這種襯套可以浮動，它與軸的間隙可以減小，所以常用于節流要求高的場合.

3.放空、排放帶輔助填料(圖7-41)

當原先密封有缺陷時，圖7-41這種裝置如同提供一個可靠的輔助軸封，但填料須適當潤滑和冷卻，以防軸和填料過度磨損.因此，必須要有循環液，通常是用水作循環液進行潤滑和冷卻.

有人認為:盡管輔助填料箱給用戶提供緊密的背部密封，如對填料提供的潤滑可能不適用，那寧可采用節流襯套。

帶輔助填料結構的機械密封在芳烴裝置中用得較多，而在其它裝置卻很少采用.